一．課程背景
毫無疑問，生產(chǎn)現(xiàn)場的管理是制造型企業(yè)管理的核心，道理很簡單，因?yàn)楫a(chǎn)品是在生產(chǎn)現(xiàn)場制造出來的，生產(chǎn)管理的水平直接影響著產(chǎn)品的質(zhì)量，企業(yè)的成本和效益，所以豐田公司早就意識(shí)到生產(chǎn)管理的重要性，提出來“到現(xiàn)場去”的管理口號(hào)，主張管理下沉，要求重視對(duì)生產(chǎn)的管理，這也許是豐田公司成功的原因之一吧
二．課程目標(biāo)
· 從現(xiàn)場的七大浪費(fèi)切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費(fèi)，提升效益
· 通過現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化管理，制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與均衡生產(chǎn)，達(dá)到生產(chǎn)均衡高效
· 通過TPM方式的設(shè)備管理，讓你的企業(yè)設(shè)備穩(wěn)定高效
· 通過TQM方式的質(zhì)量管理，讓你的企業(yè)質(zhì)量總成本最低
· 熟悉現(xiàn)場改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學(xué)后即用
三．課程內(nèi)容（共一天）
一、從消除浪費(fèi)開始精益化生產(chǎn)之實(shí)施
1、生產(chǎn)現(xiàn)場常見八大浪費(fèi) 2、降低現(xiàn)場浪費(fèi)的十七種具體做法
3、減少搬運(yùn)大五方法 4、問題生產(chǎn)現(xiàn)場的外在特征
5、減少等待的十種對(duì)策 6、產(chǎn)線不均衡的六種改善方法
7、減少動(dòng)作浪費(fèi)的六種方法 8、JM工作改善法
9、庫存削減十大方略 10、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化
11、問題發(fā)現(xiàn)之5W1H法與問題改善之ECRS法
工具：1）《浪費(fèi)識(shí)別表》 2）《動(dòng)線圖法》3）《作業(yè)選擇表》
4）《作業(yè)分解表》 5）《改善前后B-A表》
分享：優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法
案例：1）長虹電視流線化測(cè)試改善 2）SMED快速換模的七項(xiàng)改善點(diǎn)
二、全員生產(chǎn)保全之TPM
1、設(shè)備全生命周期管理三方法 2、自主保全與專業(yè)保全
3、減少設(shè)備計(jì)劃外停機(jī)的十種方法 4、清掃就是點(diǎn)檢
5、專家型員工應(yīng)具備的四種能力 6、設(shè)備保養(yǎng)基準(zhǔn)書制作七大要點(diǎn)
7、設(shè)備點(diǎn)檢之八定 8、設(shè)備潤滑之五定
9、從三個(gè)維度系統(tǒng)提升設(shè)備OEE 10、零故障之五種對(duì)策
練習(xí)：1）求設(shè)備之OEE 2）設(shè)備故障5WHY法分析
3）《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí)
工具：1）《不合理表》 2）《兩源清單》 3）《操作維修技能視頻教學(xué)》
3）《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》 4）《設(shè)備運(yùn)行不合理表》
三、IE七大手法改善作業(yè)
1、IE改善四步法 2、七類防呆法想錯(cuò)也難
3、動(dòng)改法四原則 4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優(yōu)化流程提升效益 6、雙手法對(duì)稱作業(yè)輕松高效
7、典型的四種抽查方法 8、人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效
視頻：1）快滑條 2）自動(dòng)回箱 3）日企經(jīng)典改善案例
四、用TQM快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升
1、質(zhì)量意識(shí)提升五大方法 2、質(zhì)量問題預(yù)防六大方法
3、五種首件時(shí)機(jī)與八項(xiàng)巡檢內(nèi)容 4、質(zhì)量管理的十倍法則
5、華為機(jī)器對(duì)8D報(bào)告實(shí)施的具體要求 6、生產(chǎn)現(xiàn)場四不原則
7、生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理的十三種方法 8、員工的四種意識(shí)三種檢驗(yàn)
案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會(huì)一等獎(jiǎng)QC改善案例分享 2）8D案例分析
